De rol van glasvezelkabels voor verbindingen over lange afstanden (en in toenemende mate tot elk bedrijf en bij iedereen thuis) kent nog steeds een steile groei. Spraak- en dataverkeer, evenals alle mogelijke vormen van webinhoud en webtoepassingen zorgen voor een zo goed als onverzadigbare vraag naar duizenden kilometers kabel.
...

De rol van glasvezelkabels voor verbindingen over lange afstanden (en in toenemende mate tot elk bedrijf en bij iedereen thuis) kent nog steeds een steile groei. Spraak- en dataverkeer, evenals alle mogelijke vormen van webinhoud en webtoepassingen zorgen voor een zo goed als onverzadigbare vraag naar duizenden kilometers kabel. De productie van glasvezelkabels begint met de levering van de glasvezels zelf, conform de gewenste specificaties, door gespecialiseerde producenten als Corning en Sumitomo Electric Industry (medeëigenaar van de joint venture die Nexans Opticable is). Een haspel die je makkelijk kan ronddragen bevat al vlot een 20-tal kilometer vezel. Deze glasvezels zijn nog zonder enige coating en het eerste werk is dan ook het spuiten van een kleurlaagje op die vezels, met daarop indien nodig nog wat bijkomende merktekens. Die tekens en het gebruik van verschillende kleuren voorkomen later vergissingen door telecompersoneel, want glasvezelkabels kunnen tot honderden vezels bevatten. De verf zelf is al een eerste bescherming tegen water, een belangrijke vijand van glasvezel. Vervolgens ondergaat de vezel een test, zoals steeds het geval is na elke productiefase waarin aan de vezel zelf wat wordt gedaan. Vervolgens wordt het gewenst aantal vezels samengebracht in een 'optische kern', gewoonlijk bestaande uit een metalen buisje, gevuld met een product (zoals een gel) dat schade door het schuren van de vezels moet voorkomen. Het resultaat van deze fase is in wezen de functionele glasvezelkabel en de rest van de productie bestaat erin die kern te beschermen en de kabel gebruiksklaar te maken. In dat deel van de productie zouden de touwslagers uit het tijdperk van de zeilschepen nog wat principes herkennen, als de kern wordt omwonden met metalen draden zoals koper (in het geval van onderzeese kabels, om de elektrische stroom naar de 'repeaters' te voeren). Afhankelijk waar de kabel wordt gelegd, komt daar ook nog een kunststoffen bekleding bij en/of meerdere lagen van metalen 'pantsering' (nogmaals metalen draden) en uiteindelijk een waterdichte bekleding (bijvoorbeeld polypropyleen kabel, of aramide linten). Een onderzeese kabel die in ondiepe wateren wordt gelegd, loopt heel wat meer en andere gevaren (beschadiging door visserijtuig, ankers etc) en vereist een andere bescherming dan bijvoorbeeld een kabel die in een kabelbuis onder de grond wordt gelegd. Bij de bekleding van de glasvezel wordt ook rekening gehouden met de krachten die op een glasvezelkabel kunnen inwerken, onder meer bij de installatie, om problemen als een verandering in lengte, breuken en dies meer te voorkomen. Zo bijvoorbeeld is het buisje met vezels net iets langer dan de vezels zelf. Die krachten kunnen overigens aanzienlijk zijn, als een kabel honderden of duizenden meters lang wordt afgerold eer de zeebodem wordt bereikt. Aan boord van de kabelleggers op zee wordt dan ook strikt de hand gehouden aan de spanning op de kabel bij het afrollen. Onderzeese kabels worden overigens 'klaar voor installatie' geproduceerd. Dat betekent de juiste sequentie van types kabel (van gepantserde kabel voor ondiepe wateren tot lichtere diepzee kabels) in de juiste lengten. Die kabel wordt na productie in silo's opgeslagen, vooraleer hij aan boord van de kabellegers wordt geladen. Aan boord van zo'n schip bevinden zich al het materiaal om kabels te controleren, te onderhouden en zo nodig te herstellen. De nood om een onderzeese kabel 'legklaar' te produceren, maakt tevens dat de voorbereidingsfase van een onderzeese kabelverbinding heel wat langer duurt dan de productie en het leggen zelf. Zo moet een optimale route worden uitgedoktert, die lengte, type kabel, mogelijke gevaren en de locaties waar de kabel aan land komt, met elkaar verzoent. Op het land is het haast onvoorstelbaar hoeveel verschillende types glasvezelkabel worden aangewend. Dat kan gaan van lange afstandsverbindingen met veel vezels, tot uiterst dunne kabels die kunnen worden aangewend voor glasvezel tot bij iemand thuis (Fibre to the Home). Nexans Opticable heeft hiervoor 'micro-blown' kabels ontwikkeld (voor Belgacom), die doorheen kabelbuizen kunnen worden geblazen over lange afstanden (met een snelheid van 60m/minuut). Daarnaast heeft men ook een 'extraction'-techniek ontwikkeld die dankzij een ingenieuze koppeling aan het eind van de kabel toelaat om de twee segmenten van een kabel te gebruiken, nadat die al op een eerste plek boven de grond was gehaald. Dat biedt een vermindering van de installatiekosten met 25 procent door een lager aantal 'splices'. Of hoe glasvezel tot de laatste meter een precisietechnologie is. Guy Kindermans