Meer dan vijf miljoen AA en AAA batterijen per dag worden er bij Duracell in Aarschot gemaakt. De fabriek moest in 1999 en in 2012 stevig afslanken tot 411 voltijdse werknemers ten gevolge van overproductie. "Het is een markt met stabiele maar kleine groei van 1-2 procent, " legt Stefaan Boterberg, plant manager van de Aarschotse vestiging, uit. "Veel producenten hebben hun productie naar Azië verplaatst, buiten Panasonic en Varta in Duitsland zijn er geen alkalinefabrikanten meer in de omgeving. Batterijen zijn bovendien een klein product, dus je kan het relatief goedkoop van Azië naar Europa transporteren." De site in Aarschot heeft een gemiddelde leeftijd van 47 jaar en mensen werken er gemiddeld 22 jaar. Dat brengt veel ervaring maar ook een hoge loonkost met zich mee.
...

Meer dan vijf miljoen AA en AAA batterijen per dag worden er bij Duracell in Aarschot gemaakt. De fabriek moest in 1999 en in 2012 stevig afslanken tot 411 voltijdse werknemers ten gevolge van overproductie. "Het is een markt met stabiele maar kleine groei van 1-2 procent, " legt Stefaan Boterberg, plant manager van de Aarschotse vestiging, uit. "Veel producenten hebben hun productie naar Azië verplaatst, buiten Panasonic en Varta in Duitsland zijn er geen alkalinefabrikanten meer in de omgeving. Batterijen zijn bovendien een klein product, dus je kan het relatief goedkoop van Azië naar Europa transporteren." De site in Aarschot heeft een gemiddelde leeftijd van 47 jaar en mensen werken er gemiddeld 22 jaar. Dat brengt veel ervaring maar ook een hoge loonkost met zich mee. "Kwalitatief zijn we in België nog steeds de nummer 1, maar de tijd dat China rommel produceerde is voorbij en ook de tijd dat mensen dubbel betaalden voor 'made in Belgium' is gedaan, " zegt Boterberg ontnuchterend. Maar er is ook positief nieuws: Berkshire Hataway nam Duracell in 2014 over van Proctor & Gamble en beloofde recent 50 miljoen euro te investeren. Tegelijk worden de processen geoptimaliseerd om de kostprijs per batterij tegen 2020 gelijk te krijgen, inclusief de verzendkosten van China naar Europa. Het antwoord om de site beter te laten draaien ligt onder meer in een betere administratie. "Toen ik hier begon was er veel tijdverlies door administratie. Er was SAP en MES (Manufacturing Execution System, nvdr), maar onze mensen zeiden dat de systemen niet werkten." Daarbij ging er bijzonder veel tijd verloren aan het maken van rapporten en het in- en uitvoeren van gegevens. "We zitten met een Excel-syndroom", zegt Boterberg. "Hoe beter iemand is in Excel, hoe productiever je data produceert. Wie een macro kan maken, is meteen de productiefste. Maar eigenlijk willen we dat onze mensen vooral batterijen maken." Mocht u zich afvragen wat voor data dat is: elke batterij heeft een dertigtal punten die moeten gecontroleerd worden. Maal 5 miljoen stuks geeft dat 150 miljoen datapunten om te verwerken per dag. Zo kan een fabriek als Duracell kijken welke parameters meespelen om de kwaliteit te bevorderen. Maar die allemaal controleren lukte in het verleden niet. "Als we alle data al verwerkt krijgen, dan is het van de productie van de dag of week ervoor. Vaak stellen we pas op het einde van de productie vast dat sommige batterijen niet goed genoeg zijn. Zo hebben we elke dag 50.000-60.000 batterijen die opnieuw gerecycleerd moeten worden," legt Boterberg uit. Om de volledige informatieflow te verbeteren, schakelde Duracell Ometa en Devoteam in. In eerste instantie werden alle documenten op de werkvloer geanalyseerd: scorecards, voorbereidingen van vergaderingen, informatie over de productie. Maar ook wie ze gebruikt, waarvoor ze dienen en naar wie ze worden gestuurd. "We hebben zo vastgesteld dat we twintigduizend uren besteden aan documenten. Goed voor een miljoen euro aan inspanningen," zegt Paul Nuyts, voormalig operations manager en nu digitalization project manager bij Duracell Aarschot. "Dat is zonder de menselijke fouten, want wie een document moet overtikken, doet dat niet altijd foutloos." "We hadden een 20 jaar oude shared drive. Onze 'L-drive' heette dat hier. Die telde 157 mappen die elk een eigenaar hadden. Maar met alle veranderingen over de jaren heen vond niemand nog een document binnen de vijf minuten. Bij de analyse telden we 800.000 documenten en daar wilden we tachtig procent van weg. Daarbij hebben we voor Sharepoint gekozen omdat die min of meer de standaard is in de sector. Samen met Devoteam hebben we een traject opgestart om dat te implementeren." Nuyts legt de nuance tussen digitaal werken en digitalisering uit: "We dachten eigenlijk dat we al gedigitaliseerd waren. Onze producten worden gescand, we werken al jaren met computers. Maar echte digitalisatie is wanneer je systemen connecteert met elkaar, met de machines en met de mensen daartussen." De analyse leerde de fabriek drie dingen: de werkprocessen zijn te complex geworden, de systemen zijn amper geconnecteerd met elkaar en al helemaal niet in real time, en de systemen zijn daardoor niet efficiënt. Dat leidde tot een vereenvoudigingsproces dat de afgelopen twee jaar liep. Daarbij werd er een kernteam samengesteld, ging de site op zoek naar partners en een documentmanagementsysteem. Ook werd er gekeken naar projecten voor machine learning. Het dataproces moest tegelijk ook eenvoudiger voor gebruikers. Zo waren er veel gebruikers die vaak maar af en toe in bepaalde systemen moesten werken, wat het vaak lastiger maakte om er vlot in te werken. Vandaag komt er één portaal waar mensen in kunnen werken zonder dat ze van het ene systeem naar het andere moeten gaan. Zo wil Duracell zich omvormen tot een industrie 4.0-site waar werknemers minder tijd verliezen aan de administratie, zonder hen toegang tot informatie te ontzeggen. Dat gebeurt met Odata van Ometa. "Voor elk systeem heb je normaliter een andere interface. Met Odata weet je niet met welk systeem je spreekt, maar krijg je wel alle data die je nodig hebt, " legt Luc Deleu van Ometa uit. Naast de gegevens die werknemers gebruiken, genereren de machines zelf ook data waar in het verleden niets mee gebeurde. Dat wordt nu ingezet voor machine learning. "Telkens er nu een slecht product komt, hebben we data van wat er daar gebeurd is en kunnen we correlaties leggen. Wat zijn de eigenschappen van bepaalde 'slechte appels', zijn er gelijkaardigheden met de temperatuur of de vochtigheid? Dat willen we nu aanleren. De bedoeling is om van elke batterij te weten waar ze gestockeerd is, van welke leverancier de componenten komen, van waar de zink komt, hoe lang ze in het warehouse lag. Zo creëren we een digital twin waarbij we kunnen nagaan waarom het ergens fout ging. Zo kan je je productielijn beter begrijpen, " aldus Deleu. De volgende stap is voorspellend werken. "Nu is het proces van batterijproductie vaak trial and error, als de anode pasta (een cruciaal onderdeel in een batterij, nvdr.) gemaakt is, dan gaat er een staal naar het labo voor kwaliteitsmetingen, " zegt Nuyts van Duracell. "Pas als die in orde is, wordt een batch batterijen vrijgegeven. Met machine learning kunnen we gaan voorspellen of een batch goed of slecht zal zijn. We zetten een algoritme in dat de kwaliteit van die 'slurry' voorspelt." "Vandaag gebeurt dat nog met offline data, maar we gaan dat ook in real time kunnen voorspellen. Gaat ons product daardoor meteen beter worden? Neen. Maar we gaan efficiënter werken en de resources van ons labo kunnen inzetten om andere zaken te ontdekken of om nog meer productieparameters te onderzoeken." Pieterjan Van Leemputten"Kwalitatief zijn we in België nog steeds de nummer 1, maar de tijd dat China rommel produceerde is voorbij" 70 procent van de Europese Duracell-batterijen komt uit Aarschot "Bij de analyse telden we 800.000 documenten en daar wilden we tachtig procent van weg"