Twaalf jaar geleden begon Panasonic in het Japanse Kobe met de fabricage van de zogenaamde ‘rugged’ of robuuste notebook. Producten vernietigen is de eerste wet van de fabriek.

In Japan verkoopt Panasonic zijn robuuste notebooks onder de merknaam Let’s Note, terwijl ze in Europa en de rest van de wereld worden verkocht onder de naam Toughbook. In 2007 verkocht Panasonic wereldwijd 660.000 eenheden en de ambitie is om dit cijfer tegen 2012 te verdubbelen. In eigen land is de elektronicareus marktleider met deze zakelijke laptops. Maar de ambitie reikt verder.

Het Panasonic Toughbook gamma omvat drie categorieën: Extreem Robuust met onder meer de in augustus gepresenteerde CF-52 en CF-U1, Semi-Robuust en Robuust, waartoe de nieuwe 8-Series Toughbook Executive behoort. De laatste categorie is voornamelijk bedoeld voor de zakenman die frequent reist, terwijl de andere categorieën vooral worden ingezet in industriële omgevingen of in de gezondheidszorg.

Kobe Factory

De Toughbook-producten worden sinds 1991 geassembleerd in de buurt van de Japanse stad Kobe. Eén model wordt evenwel in een fabriek in Taiwan geproduceerd. De Panasonic-fabriek in Kobe is een modern industrieel gebouw. Pana-sonic heeft er bewust voor gekozen om het hele productieproces, van ontwerp tot afwerking, zelf in handen te houden, wat volgens de fabrikant erg belangrijk is voor het garanderen van de kwaliteit. Het betekent dat Panasonic ook zelf de machines ontwerpt die instaan voor de assemblage.

Op de eerste verdieping van de fabriek bevindt zich de assemblagehal. Op de begane grond bevinden zich eenheden waar de producten worden getest op externe factoren. Als de verwachtingen in verband met de verkoopcijfers, worden waargemaakt, kan ook de tweede verdieping in gebruik worden genomen voor een extra assemblagelijn.

De fabriek stelt een duizendtal mensen te werk. Driehonderd daarvan werken in de administratie, zevenhonderd arbeiders draaien in een continu ploegenstelsel zes dagen op zeven. De zevende dag dient voor controle en onderhoud van de assemblagelijn. Per maand worden er momenteel zo’n 60.000 eenheden geproduceerd.

De éénlijns-assemblageband bestaat uit een montage- en assemblagegedeelte. Het monteren van onderdelen op de printplaten gebeurt door machines en verloopt volledig automatisch. Zo is er een machine voor het plaatsen van de processor, een oven voor het solderen en een speciale eenheid die 20 tot 28 onderdelen per seconde op een printplaat kan monteren, wat een indrukwekkend zicht is.

KISS

Panasonic ontwikkelde een systeem om een zo betrouwbaar mogelijke productie te garanderen. Het Kobe Intranet Solution for Super-Production of kortweg KISS-systeem werkt met codes die op de printplaten worden afgedrukt waardoor elk fabricageproces kan worden gevolgd. Door de werkende machines is het vrij rumoerig in de assemblagehal, toch dragen de werknemers geen oorbescherming. Elk onderdeel wordt intensief getest en daarvoor worden soms de vreemdste oplossingen gebruikt. Zo wordt elke notebook twee uur lang op een testbank gezet die door een massagetoestelletje, dat je in een reguliere winkel kunt kopen, aan het trillen wordt gebracht. Hiermee worden vibraties gesimuleerd waar harde schijven in notebooks moeite mee hebben.

Producten vernietigen is de eerste wet van de fabriek. Dat moet de kwaliteit van de Toughbooks verbeteren. Op de begane grond worden componenten en laptops onderworpen aan thermische testen met hevige temperatuurschommelingen, combinatietesten van temperatuur en vochtigheid en een speciale test voor waterbestendigheid waarbij een straal water van 1 meter hoogte op de notebooks wordt gericht. Hier wordt ook de ‘drop’-test uitgevoerd. Terwijl ze draaien, worden notebooks door een druk op een knop van een speciale constructie geworpen. Het vallen kan getest worden onder verschillende hoeken van een hoogte van 30 tot 180 cm en op materialen als hout en beton.

Anechoic

Panasonic bouwde ook een speciale ruimte om de draadloze communicatie van zijn producten storingvrij te kunnen testen. In open lucht is dat tegenwoordig immers onmogelijk door de aanwezigheid van de vele tv-, radio- en andere elektromagnetische golven. De testen zijn vooral belangrijk om te kunnen beantwoorden aan de Japanse en Europese regelgeving. Achter een zware kluisdeur huist een vertrek waar de muren bedekt zijn met een speciale isolatie. Aan de ene kant staat een verplaatsbare antenne, aan de andere een tafel die voortdurend ronddraait en waarop de te testen producten staan. In een aparte kamer worden de testresultaten verwerkt.

Ludo Schildermans.