Logistieke dienstverlener Broekman localiseert de tienduizenden voertuigen op zijn terminal in Rotterdam met een rfid-toepassing. De technologie bezorgt het bedrijf meer efficiëntie, waardoor het op het beschikbare terrein meer wagens aankan op een kortere tijd.

Broekman Group is een logistieke dienstverlener met hoofdzetel in Rotterdam. Het bedrijf telt duizend medewerkers en heeft verschillende kantoren in Nederland en België (Antwerpen en Tienen), maar ook in Hongarije, Tsjechië, India en Singapore. Broekman heeft vijf divisies: automotive (voor de import, export en tussentijdse opslag van voertuigen), logistics (voor transport en logistiek), shipping, special product (speciale, niet-containeriseerbare ladingen), en ten slotte corporate (onder meer it-diensten, zowel voor derden als voor de ondersteuning van de eigen activiteiten). De afdeling automotive beschikt in Nederland over terminals in Rotterdam en Born, met een capaciteit van 42.000 en 10.000 voertuigen. Op jaarbasis passeren er samen ongeveer 350.000 wagens. Twaalf autoconstructeurs uit Japan, Korea, China, India, Duitsland en de Verenigde Staten zijn klant bij Broekman. Voor die bedrijven organiseert Broekman de logistiek van de voertuigen, van de fabriek tot het natransport naar de dealers.

Afhankelijk van de vraag van de klant, zorgt Broekman op de terminal voor toegevoegde waarde. De voertuigen arriveren bij de terminal via zeeschepen of met de trein. Broekman lost de lading wagens, controleert ze op schade, staat in voor de opvolging en afhandeling van de douanepapieren en organiseert de tussentijdse opslag van de auto’s. “Op afroep van de klant leveren we daarbij diensten met toegevoegde waarde”, zegt Martijn Hendriks, manager business support bij Broekman. “Wat we precies moeten doen, varieert sterk per klant.” Soms hoeft Broekman enkel de beschermende paraffinelaag van de auto’s te wassen, of een zogenaamde pre-delivery inspectie uit te voeren, waarbij het bedrijf controleert of alle functies van de auto’s werken. Maar even goed moet Broekman de wagens op afroep van de klant van een gps of airco voorzien, of moet het bedrijf Amerikaanse wagens ombouwen zodat ze conform de Europese wetgeving zijn. “De rotatie van de wagens verschilt nogal per merk. Amerikaanse auto’s hebben we op voorraad staan. Veel Japanse wagens vragen weinig extra diensten en zijn vaak al binnen de vierentwintig uur weer van de terminal weg.”

Nieuwe mogelijkheden met rfid

Vroeger ging Broekman bij zijn activiteiten batchgewijs te werk: het bedrijf groepeerde de auto’s per lading of per merk op het terrein. Om flexibeler te kunnen werken, moest Broekman echter op een vlotte manier met kleinere batches kunnen omgaan. Elke auto beschikt over een unieke barcode. Op basis daarvan hield het bedrijf de exacte locatie van de wagens bij. Wanneer een medewerker een auto had verplaatst, zette hij de ruitenwissers omhoog, tot een andere medewerker langskwam om het voertuig te scannen en zo de nieuwe locatie in het systeem in te brengen. Die aanpak was echter niet foutloos. Soms lukte het niet om de barcode in te lezen. Bovendien zorgde het systeem niet voor informatie in real time. Zolang het voertuig niet opnieuw was gescand, was de locatie in het systeem onbekend. “Zo raak je makkelijk voertuigen kwijt en moet je ze manueel op het terrein gaan zoeken”, aldus Martijn Hendriks. “Toen bleek dat ons barcodesysteem op termijn geen ondersteuning meer zou krijgen, gingen we op zoek naar een nieuwe oplossing.”

Zo kwam Broekman bij actieve rfid terecht. Na een bezoek bij enkele referenties – onder meer bij BMW in Duitsland – koos Broekman voor de oplossing van Wherenet. De Nederlandse integrator Mieloo & Alexander stond in voor de implementatie. Broekman investeerde in Rotterdam in 42.000 tags, 130 antennes van WhereNet en 25 handheld scanners van Motorola. Na het lossen van schip of trein krijgen de wagens een eerste inspectiebeurt op de zogenaamde first point of rest. Daar hangt een medewerker van Broekman een rfid-tag aan de binnenspiegel. De tags aanbrengen terwijl de auto’s zich nog in het schip bevinden, bleek niet mogelijk. “Zo’n schip wil zo snel mogelijk kunnen vertrekken. Bovendien hinderen de stalen wanden van het schip de goede werking van rfid. De auto’s staan er ook te dicht opeen, waardoor het moeilijk bleek om tag en wagen met elkaar te koppelen.” Bij de eerste inspectieronde scant de medewerker van Broekman zowel de tag als het unieke identificatienummer van het voertuig. De koppeling tussen die twee – de identificatie en localisatie van de auto – komt in het back-officesysteem terecht. Daarna krijgt de wagen een plaatsje op het parkeerterrein. Pas wanneer de auto weer vertrekt, neemt een medewerker de tag weg.

Automatisatie van administratie

Het gebruik van de tags bezorgt Broekman enkele belangrijke voordelen. “Het bedrijf groeit snel”, zegt Martijn Hendriks, “maar de terreinen blijven gelijk. Anders gezegd: we moeten sneller meer activiteiten uitvoeren op het beschikbare terrein. Dat we geen auto’s meer manueel moeten opzoeken, bezorgt ons een belangrijke tijdwinst. Bovendien kunnen we via het gebruik van rfid diverse administratieve handelingen automatiseren.” Wanneer een klant vraagt de auto’s te wassen, dan noteert het systeem automatisch welke wagens uit de wasstraat komen, waarop de kosten voor het wassen vanzelf op de factuur verschijnen. “Doordat we over informatie in real time beschikken, kunnen we onze klanten ook beter inlichten over de status van onze activiteiten en de beschikbaarheid van de wagens. De klant haalt de auto’s die klaar zijn sneller weg. Daardoor is de doorlooptijd korter en kunnen we een groter totaal volume aan. Het systeem laat ons ook toe efficiënt met kleine batches om te gaan.” Broekman denkt intussen na over de invoering van het systeem op de terminal in Born.

Dries Van Damme