Naar een industrieel metaverse

Bosch predikt al jaren digitalisering en connectiviteit. De weg is al lang ingeslagen, maar Bosch erkent dat het pad nog niet is afgelegd. Daarom investeert het bedrijf de komende drie jaar tien miljard euro.

Die gaat naar nieuwe technologie, initiatieven rond mobiliteit (het bedrijf is sterk actief in de auto-industrie, maar ook rond e-bikes en andere vervoersmiddelen), en Industry 4.0. Maar die omslag betekent ook andere profielen vinden: “Vandaag hebben we veertigduizend ontwikkelaars wereldwijd en investeren we in opleidingen en hun verdere ontwikkeling”, vertelt voorzitter en CEO Stefan Hartung.

Dat moet niet alleen Bosch vooruit helpen, het moet ook helpen in de strijd tegen klimaatverandering. “Klimaat en technologie domineren vandaag het debat, wij willen de twee combineren. Maar het is geen opdracht voor één bedrijf, het vereist dat we alle opties verkennen.” Hij verwijst naar software en cloudplatformen die het decarbonisatieproces kunnen versnellen, maar ook oplossingen om met data uit de energiemarkt bedrijven efficiënter te laten omgaan met hernieuwbare energie. Voor de lange termijn kijkt het bedrijf dan weer naar een partnerschap met IBM rond kwantumcomputing (zie kader).

In zekere zin vertelt Bosch niets nieuws op Bosch Connected World, de eerste fysieke editie sinds de wereld in 2020 even op slot ging. Ook daarvoor predikte het al co-innovatie en samenwerkingen. Maar de focus op software en cloud wordt groter bij het bedrijf dat u vooral associeert met power tools, fietsmotoren en industriële omgevingen.

Het evenwicht dat het bedrijf daar vindt is dat de digitale omkadering de fysieke ervaring moet verbeteren. “Alle digitalisering komt neer op iets fysiek. Mensen zijn fysiek en analoog, zelfs een gedigitaliseerde oven vul je met een fysieke kip.”

Industrial metaverse

Een groot deel van die digitale omkadering bij Bosch gaat terug naar digital twins, waar Bosch zowel een leverancier als een gebruiker is. Die term werd enkele jaren geleden gelanceerd door Gartner, maar wordt bij Bosch ook al omschreven als ‘metaverse in de industriële sector.’ Of hoe het concept identiek blijft, maar de naamgeving mee surft met de hype van het moment.

Digital twins zijn intussen wel bekend, maar Bosch erkent dat het inspanningen vraagt om dat goed te doen, en dat er meerdere niveau’s van digital twins zijn.

“Het kan enorm overweldigend zijn. Het is de sleutel om alles aan te pakken en om je product en de levenscyclus ervan te verbeteren,” aldus Rainer Lang, CDO voor Mobility bij Bosch. Er zijn veel domeinexperten, veel verschillende producten met daarbinnen veel producttypes en uiteraard veel data uit veel richtingen die de puzzel van een digital twin moeten vervolledigen. “Hoe begin je daaraan zonder gek te worden? Doe het stap voor stap, maar besef dat er nog honderd stappen volgen en hou de schaal in gedachten. Begin dus klein, waarbij je nog niet vanaf dag 1 alle vragen gaat kunnen beantwoorden.”

Eens de eerste versie van uw digital twin klaar is, heeft het volgens Lang nog geen waarde. “Het is iets dat antwoord kan geven op je vragen, maar dan komt het moment dat je het moet verrijken met aspecten. Beschrijf elk onderdeel, geef het context en maak die data beschikbaar via een API. En als je genoeg context hebt, kan je de ruwe data er bij integreren om meer inzichten te krijgen. Dit is de toren die je moet bouwen.” Waarbij Lang fijntjes opmerkt dat zijn eigen product, Bosch Semantic Stack, ideaal is om data te integreren en modelleren.

Maar een succesvolle digitale tweeling moet ook continu nieuwe data krijgen. “Duikt er een nieuwe databron op, trek ze er telkens bij zodat je model beter wordt. Maar herbruik je twins ook voor andere doeleinden.”

De grootste afdeling van Bosch, de afdeling Powertrain Solutions, is een multinational op zich. Het werkt zowel met eigen als externe data om haar producten te ontwikkelen. Alexander Henle, hoofd Business Digital Organization bij Powertrain Solutions, legt uit hoe dat gebeurt en hoe ze drie soorten digital twins onderscheiden voor verschillende doelen en stappen in het productie- en ontwerpproces.

Zo bouwt u eerst een generische twin, bedoeld voor de fysieke modellering, om een product degelijk te ontwerpen. “Die geeft je een algemeen beeld, maar niet van elk onderdeel. Het helpt je om producten te ontwikkelen en alvast kosten en tijd te winnen om een betrouwbaar product te maken.” Kortom, het engineering luik.

De volgende stap is een unieke twin, die ook de individuele onderdelen meeneemt, zoals productdata van uw toeleveranciers, tracing data of data uit SAP. Dit laat toe om elk individueel onderdeel een digital twin te geven en komt vooral van pas bij de productie en logistiek. Het geeft ook een zicht op de bijzondere eigenschappen van het product dat wordt ontwikkeld.

“En dan komen de operationele twins. Ze integreren field data en services, ze laten AIoT toe (waarbij elk onderdeel niet alleen geconnecteerd maar ook intelligent is, nvdr.). Dat laat ons digitale diensten integreren en die proactief ondersteunen.” Digitale tweelingen in deze fase bestaan op individueel niveau, elk product dat van de band rolt of bij een klant wordt afgeleverd heeft zijn eigen digitale kopie.”

Henle kijkt ook naar de nabije toekomst, waarbij alle soorten data, zowel intern als extern, worden verwerkt in zo’n twin. “Datafusie met gegevens van buitenaf wordt de volgende stap op grote schaal.” Al wijst hij er op dat dat nog niet altijd evident is. “Dat vereist ook standaarden om op verder te bouwen.” Maar hij is ambitieus voor de toekomst: “Vandaag is het nog maar een visie, maar in het volgend decennium gaan we een fusie van data op systeem- en ecosysteemniveau zien en dan krijg je een industrieel metaverse waar je virtueel kan samenwerken met partners, met je klanten en zo een product doorheen de hele levenscyclus kan opvolgen.”